Czasy te na szczęście mamy już dawno za sobą. Minęły też bezpowrotnie lata późniejszego PRL - u, kiedy to można już było czasami „się budować”, ale nie bardzo było za co i z czego – szczytem marzeń stanowiły najprymitywniejsze pustaki z popiołów przemysłowych lub cegła z wadliwie wykonanych partii produkcyjnych, którą pogardziły państwowe przedsiębiorstwa budowlane i która dzięki temu mogła znaleźć się w rękach prywatnych. Obecnie nie jest już problemem dostęp do dowolnych materiałów budowlanych, o najróżniejszych właściwościach; limitem jest właściwie tylko ich cena. Dziś bez większego problemu spełniają one wszystkie właściwie wymagania techniczne i estetyczne najwybredniejszej nawet klienteli. Poniżej przedstawione zostały najpopularniejsze obecnie materiały do murowania ścian, wraz z omówieniem ich optymalnych zastosowań, zalet i wad.

Podaj cegłę
Cegła ceramiczna jest jednym z najstarszych znanych ludzkości materiałów budowlanych, gdyż używana była już w starożytności. Przez wiele wieków dominowała ona w budownictwie miejskim, a od XIX wieku w coraz większym stopniu także i w budynkach jednorodzinnych powstających poza terenami zurbanizowanymi. I pomimo pojawienia się w ciągu ostatnich kilkudziesięciu lat nader licznych technologii w założeniu doskonalszych i wygodniejszych, ok. połowy nowych budynków mieszkalnych – zarówno jedno-, jak i wielorodzinnych – nadal powstaje z cegieł lub przynajmniej przy ich wydatnym udziale. O tak szerokim zastosowaniu tego materiału decyduje nie tylko tradycja, czy wynikające z niej opanowanie do perfekcji technologii wytwarzania i konserwacji, ale też wiele niezaprzeczalnych zalet cegły. Jest ona przede wszystkim bardzo trwała, przy stosunkowo niskiej cenie. Dobrze magazynuje ciepło i powoli je oddaje, dzięki czemu dom nagrzany w zimie długo utrzymuje przytulną temperaturę, zaś w lecie wewnątrz ścian panuje miły chłód. Cegła jest ognioodporna, a przy tym paroprzepuszczalna w stopniu pozwalającym na częściowe odprowadzanie na zewnątrz wilgoci nagromadzonej w pomieszczeniach. Wreszcie, dzięki niewielkim wymiarom, pozwala na wznoszenie ścian o bardzo nawet skomplikowanej rzeźbie, a dzięki dużej gęstości – stanowi dobrą izolację przed hałasem.
Tradycyjne cegły ceramiczne występują w kilku odmianach, różniących się od siebie budową i podzielonych na klasy wyróżnione kodem cyfrowym (oznaczającym wytrzymałość na zgniatanie wyrażoną w MPa). Najcięższa jest oczywiście cegła pełna, o standardowych wymiarach 250x120x65mm, produkowana w klasach 20, 15, 10, 7,5 i 5 (ta ostatnia nie jest mrozoodporna i w związku z tym może być stosowana tylko do murowania ścian wewnętrznych). Można z niej wykonywać wszelkiego rodzaju ściany, z nośnymi, wielowarstwowymi i fundamentowymi włącznie (choć te ostatnie najlepiej oczywiście wykonywać z betonu).Wyroby ceramiczne drążone , częściowo puste w środku, są lżejsze o 15 – 60 % od odpowiadających im wymiarowo wyrobów pełnych. Cegła dziurawka, o tych samych wymiarach co pełna, posiada 2÷3 podłużne otwory wewnątrz, co obniża jej masę, ale zarazem zmniejsza wytrzymałość do klas 5 i 3,5 (ta druga nieodporna na mróz). W związku z tym dziurawka nadaje się do wykonywania jedynie lekkich konstrukcji, jak np. zewnętrzne ściany osłonowe czy wewnętrzne działowe. Cegła kratówka z kolei ma pionowe otwory o przekroju romboidalnym, dzięki czemu jest bardziej odporna od dziurawki na zgniatanie (klasy 20, 15, 10 i 7,5) i oprócz ścian osłonowych i działowych można z niej wykonywać także wewnętrzne i zewnętrzne ściany nośne. Wymiar podstawy kratówki jest taki sam jak w zwykłych cegłach, zaś wysokość jest zależna od typu. Odmianą cegieł drążonych są cegły modularne klas 20, 15 i 10, o wymiarach przystosowanych do modularnego (metrycznego) systemu wymiarowania ścian, stosowane do budowy warstw osłonowych w ścianach trójwarstwowych oraz ścianek działowych. Ostatnią, a zarazem coraz częściej stosowana odmianą tradycyjnych wyrobów ceramicznych są pustaki ceramiczne, produkowane w trzech wariantach SZ, MAX i U, różniących się od siebie m.in. stopniem wydrążenia (38÷42%) i wymiarami. Wielu producentów oferuje też własne pustaki systemowe o swoistych wymiarach. Podobnie jak cegły modułowe pustaki charakteryzują się wytrzymałością w klasach 20, 15 i 10, ale używane mogą być do murowania wszelkich ścian konstrukcyjnych z wyjątkiem jednowarstwowych (z mniejszych pustaków można budować również ściany działowe). Przy użyciu pustaków – a szczególnie specjalnych tzw. pustaków Ackermana – można także wykonywać stropy.
Przy wszystkich swoich wymienionych wcześniej zaletach tradycyjna ceramika nie jest wolna od wad. Wspomniane wyżej małe rozmiary cegieł są ich zaletą, ale zarazem i wadą, gdyż w związku z tym układanie ich jest żmudne i czasochłonne (w mniejszym stopniu dotyczy to wyrobów o większych rozmiarach, np. pustaków); wymaga ono też licznych przerw technologicznych, m.in. w związku z właściwościami zaprawy cementowo-wapiennej oraz z wymogami dotyczącymi warunków pogodowych podczas prac (odpowiednia wilgotność, temperatura itp.). Duża masa cegły pełnej dodatkowo utrudnia jej transport, zaś odmiany drążone wprawdzie są lżejsze, ale tym samym mniej odporne i mniej uniwersalne. Wyroby ceramiczne nie zapewniają też dobrej izolacji termicznej, w związku z czym nie nadają się do murowania ścian jednowarstwowych. Chęć usunięcia tych wad prowadzi do licznych innowacji technologicznych w dziedzinie produkcji cegieł, dlatego też co jakiś czas pojawiają się na rynku nowe ich odmiany. Jedną z nich jest cegła klinkierowa, która dzięki specjalnemu składowi chemicznemu i wypalaniu w wysokiej temperaturze charakteryzuje się znacznie większą mrozoodpornością, wytrzymałością mechaniczną i chemiczną od zwykłych wyrobów ceramicznych, a także mniejszą nasiąkliwością, mając przy tym niezwykłe walory estetyczne. Niestety, jest to zarazem jeden z najdroższych materiałów budowlanych, dlatego też cegły klinkierowe stosuje się zazwyczaj tylko do budowy ścian osłonowych na elewacjach. Innym produktem ewolucji cegieł jest ceramika poryzowana, wyrabiana z gliny z dodatkiem trocin, mączki drzewnej, granulek polistyrenu itp. materiałów, które utleniając się podczas wypalania, powodują powstawanie mikroporów. Dzięki temu cegły i pustaki poryzowane są o wiele lżejsze od zwykłych, a znacznie poprawione właściwości termoizolacyjne pozwalają na murowanie z nich ścian jednowarstwowych. Łatwa do przycinania i dobrze paroprzepuszczalna ceramika poryzowana ma też jednak i swoje wady, m.in. większą nasiąkliwość (która wyklucza murowanie ścian fundamentowych i piwnicznych), większą kruchość, gorszą izolację akustyczną, i niestety - wyższą cenę. Nic zatem dziwnego, że prace nad ulepszaniem tradycyjnej ceramiki budowlanej nadal trwają, co pozwala spodziewać się w przyszłości kolejnych ciekawych propozycji ze strony producentów.

Ze śmietnika na elewację frontową
Cegły i pustaki silikatowe, charakterystyczne wizualnie dzięki barwie odmiennej od wyrobów ceramicznych – najczęściej białej – nie cieszą się w Polsce popularnością. Prawdopodobnie najważniejszą tego przyczyną jest fakt, że w latach powojennych wyroby silikatowe uważane były za materiał pośledni i używano ich przede wszystkim do budowy mało reprezentacyjnych obiektów technicznych, jak magazyny, hale fabryczne czy śmietniki, a jeśli spotykało się je w zabudowie mieszkaniowej, to najczęściej w tej substandardowej – blokach zakładowych, hotelach robotniczych itp. Sytuację dodatkowo pogarszało tandetne wykonanie i brak konserwacji ścian murowanych z silikatów, co sprawiało, że ulegały one szybkiej degradacji zarówno technicznej, jak i estetycznej. Jednak od tamtych rynek bardzo się zmienił i może warto by było zastanowić się nad przywróceniem cegłom silikatowym dobrego imienia, na które w pełni zasłużyły dzięki swoim nieprzeciętnym zaletom.
Technologia produkcji wyrobów silikatowych jest bardzo prosta: wyrabia się je z mieszanki piasku, wody i wapna, którą po sezonowaniu i formowaniu poddaje się autoklawizacji, tj. działaniu sprężonej, gorącej pary wodnej. Dzięki taniej metodzie produkcji, silikaty są jednym z najtańszych materiałów budowlanych na rynku. Mimo tego cegły i pustaki silikatowe zachowują większość zalet, jakie posiadają wyroby ceramiczne: dużą wytrzymałość i trwałość, paroprzepuszczalność, zdolność do akumulacji ciepła oraz izolacyjność akustyczną. Są też bardziej od cegieł odporne na działanie pleśni, grzybów itp. Obecnie produkowane silikaty są też bardziej estetyczne niż dawniej – dzięki barwieniu w masie i starannemu wykonaniu nadają się w pełni na materiał elewacyjny, stosunkowo przy tym łatwy w konserwacji dzięki specjalnym impregnatom.
Właściwości fizyczne do zbliżone do własciwości ceramiki sprawiają, że wyroby silikatowe produkowane są w podobnych formach: jako cegły pełne i drążone, pustaki itd. Ich wymiary są na ogół takie same jak w przypadku tradycyjnych cegieł lub dostosowane do systemów modułowych. Silikaty stosuje się do murowania większości rodzajów ścian – nośnych, działowych i osłonowych. Nie powinno się jednak budować z nich ścian jednowarstwowych, gdyż oprócz wspólnych z ceramiką zalet, wyroby silikatowe charakteryzują się także podobnymi wadami, m.in. jeszcze słabszą izolacyjnością termiczną i koniecznością stosowania przerw technologicznych podczas budowy. Są też od nich cięższe, a przez to kłopotliwe w transporcie i układaniu – w związku z czym nie da się ich stosować m.in. do wykonywania stropów – przy nieco niższej wytrzymałości na ściskanie (klasy 15, 10 i 7,5). Tym niemniej jednak bilans zalet i wad wyrobów silikatowych wydaje się wypadać raczej na ich korzyść. Można się zatem spodziewać, że w przyszłości zdobędą one znacznie lepszą niż obecnie pozycję na naszym rynku budowlanym, podobnie jak ma to miejsce w wielu innych krajach.

Mur-beton
Beton używany był już dość powszechnie w już starożytnym Rzymie, jednak jego „ponowne wynalezienie” w XIX wieku nie spowodowało masowego zastosowania w budownictwie mieszkaniowym. Ze względu na swe specyficzne właściwości wylewany beton chętnie stosowano do realizacji rozmaitych obiektów przemysłowych, inżynierskich, wojskowych itp., ale jego zastosowanie w „mieszkaniówce” do dziś ogranicza się na ogół do wykonywania fundamentów i ewentualnie konstrukcji nośnych. Trudno powiedzieć czemu tak się dzieje, gdyż ani pod względem utylitarnym ani estetycznym czy zdrowotnym technologia ta w niczym nie ustępuje innym; z betonu wznosi się zresztą np. hotele, także przecież służące do mieszkania.
Zupełnie inaczej mają się rzeczy z betonem komórkowym, zwanym także popularnie gazobetonem lub siporeksem, który od wielu lat jest jednym z najchętniej stosowanych w budownictwie mieszkaniowym materiałów.Technologia produkcji gazobetonu jest niewiele bardziej skomplikowana niż w przypadku silikatów. Do zwykłej mieszanki betonowej cementu, wapna, wody i piasku (lub popiołu, w przypadku użycia którego beton ma ciemniejszą barwę) dodaje się środek spulchniający, najczęściej w postaci pasty aluminiowej. Po uformowaniu, bloki poddaje się autoklawizacji, w wyniku której powstaje materiał wprawdzie mniej trwały od zwykłego betonu, ale znacznie od niego lżejszy i łatwo poddający się obróbce mechanicznej. Beton komórkowy jest doskonałym termoizolatorem i nadaje się dzięki temu do wznoszenia ścian jednowarstwowych, a także większości innych rodzajów ścian, z wyjątkiem fundamentowych (ze względu na znaczną nasiąkliwość). Jest materiałem o dobrej paroprzepuszczalności, a także ognioodpornym i niepodatnym na zagrzybienie. Ze względu na lekkość elementów nawet o dużych rozmiarach beton komórkowy jest „przyjazny” w transporcie i przy murowaniu. W handlu dostępne są elementy o różnych kształtach i rozmiarach, jednak najczęściej stosuje się bloki gazobetonowe o dość sporych gabarytach, czasami z wyprofilowanym piórem i wpustem, co ułatwia łączenie i zapobiega powstawaniu nieszczelności na spoinach. Istnieją cztery klasy betonu komórkowego różniące się od siebie gęstością. Mają one różne właściwości termoizolacyjne i różną wytrzymałość na ściskanie (im lepsza ta pierwsza, tym mniejsza druga), co sprawia, że do ściany o danym przeznaczeniu należy dobrać elementy o odpowiedniej klasie. Dokładność wykonania elementów gazobetonowych obecnie jest zazwyczaj na tyle duża, że przy murowaniu ścian można zrezygnować z klasycznej zaprawy i łączyć bloki na cienką spoinę, przy użyciu specjalnej zaprawy klejowej, co ogólnie poprawia zarówno estetykę, jak i większość parametrów technicznych ściany.
Beton komórkowy ma oczywiście również swoje wady. Oprócz wspomnianej wyżej nasiąkliwości, są to m.in. słaba izolacyjność akustyczna, kruchość czy niezbyt estetyczny wygląd, wymagający na ogół pokrycia ścian tynkiem. Bolączki te w dużej mierze rekompensowane są jednak przez niewątpliwe zalety gazobetonu, do których wypada tu doliczyć także jego niską cenę.

Kup pan keramzyt
Jedna z pierwszych w Polsce reklam telewizyjnych, u schyłku lat osiemdziesiątych, wykorzystywała znaną z licznych anegdot postać opryszka, który napotkanemu nocną porą przechodniowi składa propozycję – nie do odrzucenia – kupienia cegły. W tym przypadku nabywca, po obejrzeniu zaprezentowanego mu artykułu wpadał w euforię: „Keramzyt!” – i z miejsca składał zamówienie na wielotysięczną partię towaru, z dostawą na plac budowy. Takie były trudne początki keramzytu na rynku polskim. Dziś nikogo już nie trzeba namawiać do kupna owego materiału przy użyciu tak radykalnych środków, gdyż elementy keramzytowe cieszą się sporą popularnością, w pełni zresztą uzasadnioną.
Wyroby zwane popularnie keramzytowymi w rzeczywistości powstają z materiału zwanego keramzytobetonem. Sam keramzyt jest rodzajem kruszywa budowlanego, wypalanego ze specjalnych glin w bardzo wysokiej temperaturze. Granulat keramzytowy zatapia się w betonie i w ten sposób powstaje tworzywo, z którego formuje się pustaki i bloczki fundamentowe, nie różniące się zbytnio kształtem od wykonanych z innych materiałów. Jeśli chodzi natomiast o ich właściwości, to keramzytobeton odróżnia się na korzyść od większości z nich. Jest to materiał niemalże pozbawiony wad eksploatacyjnych: lekki i wytrzymały, odporny na wilgoć i na ogień, nieprzyjazny pleśni, dobry izolator termiczny i akustyczny… Pustaki ścienne z keramzytobetonu są na ogół łączone na pióro i wpust, tak więc muruje się je tylko na spoiny poziome o grubości ok. 1cm, wykorzystując zaprawę zwykłą lub – przy ścianach jednowarstwowych – ciepłochronną. Coraz popularniejsze są pustaki keramzytowe wypełniane styropianem, które zapewniają doskonałą izolacje cieplną, przy słabszej co prawda paroprzepuszczalności. Odmian pustaków, kształtek i innych elementów keramzytobetonowych jest zresztą bardzo wiele.
Temu bogatemu katalogowi zalet przeciwstawić można, w zasadzie, tylko dwie wady: słabą odporność mechaniczną (kruchość) elementów z keramzytobetonu i – niestety – dość wysoką ich cenę. Zwłaszcza ta ostatnia sprawia, że ściany z keramzytu nie są jeszcze w Polsce tak popularne jak na Zachodzie, choć perspektywy rynkowe są w tym przypadku nader obiecujące.

Spanie w styropianie
Jeszcze kilkanaście lat temu pomysł budowy domu, którego konstrukcja ścian wykorzystuje elementy wykonane ze styropianu, mógł wywołać u Polaków – przyzwyczajonych do tradycyjnych, ciężkich ścian murowanych – niepokój o zdrowie psychiczne rozmówcy, choć na Zachodzie ściany styropianowe stosowano od lat sześćdziesiątych. Od tej pory wielu inwestorów przekonało się jednak do tej technologii, choć nadal jest ona postrzegana jako niezbyt trwała i w związku z tym słabo jeszcze rozpowszechniła się na naszym rynku budowlanym.
Domy ze styropianu tak naprawdę wcale nie opierają swojej konstrukcji na samym styropianie, z którego formuje się jedynie kształtki, stosowane jako tzw. szalunek tracony. Kształtki te, dzięki lekkości materiału, mogą być nawet bardzo dużych rozmiarów, tym bardziej że są wydrążone w środku – co bardzo ułatwia ich transport i układanie. Elementy styropianowe – przede wszystkim kształtki ścienne i narożne – są zazwyczaj modułowe i posiadają pióra i wpusty, co pozwala układać je na ławie fundamentowej bardzo szybko i w „czysty” sposób, bez użycia zapraw czy klejów. Pozostałe wewnątrz elementów puste kanały, po uzbrojeniu i ewentualnym przeciągnięciu przez nie instalacji, zalewa się następnie betonem, który spełnia rolę faktycznej osnowy konstrukcji domu.
Oprócz wspomnianej powyżej lekkości i łatwości montażu, elementy styropianowe mają inne zalety, m.in. są bardzo tanie, łatwe do przycinania na miejscu i zapewniają doskonałą izolację termiczną, dzięki której można je stosować np. do budowy ścian w piwnicach. Nie nadają się natomiast do budowy ścian działowych między pomieszczeniami mieszkalnymi ze względu na słabą izolacyjność akustyczną, co zresztą jest jedną z największych ich wad. Inną jest niemal zerowa paroprzepuszczalność styropianu, która sprawia, że styropianowe domy wymagają bardzo sprawnie działającej wentylacji, by uchronić pomieszczenia przed szybkim zawilgoceniem. Dobrej izolacji termicznej towarzyszy niewielka pojemność cieplna ścian – w styropianowym domu jest ciepło, dopóki się go ogrzewa; wyłączenie instalacji cieplnej powoduje bardzo szybkie wyziębienie pomieszczeń. Trzeba też pamiętać o tym, że ze względu na dużą wrażliwość styropianu na uszkodzenia mechaniczne, „surowe” ściany z tego materiału nie nadają się do normalnej eksploatacji i wymagają koniecznie oblicowania z zewnątrz (ściana osłonową lub przynajmniej tynkiem na siatce) i położenia płyt gipsowo-kartonowych lub mokrego tynku gipsowego od wewnątrz. Chęć usunięcia lub przynajmniej zredukowania tych wad prowadzi od pewnego czasu do powstawania nowych technologii budowy ścian z betonowym rdzeniem na szalunek tracony, z wykorzystaniem elementów tego ostatniego wykonanych z innego materiału niż styropian – kształtek keramzytobetonowych, płyt zrebkowo-cementowych (wykonanych z mieszanki trocin i cementu), paneli z tworzywa sztucznego itd. Technologie te są bardzo ciekawe, jednak ze względu na to, że w Polsce spotyka się je jeszcze rzadko, nie będziemy ich tu omawiać szczegółowo.

Renesans „klocków olbrzyma”?
Niewiele jest materiałów ściennych, które miałyby tak „złą prasę” jak wielkowymiarowe prefabrykaty budowlane, czyli tzw. wielka płyta. Co najmniej od lat siedemdziesiątych ubiegłego wieku substandardowe budynki z wielkiej płyty były synonimem budowlanej tandety, ganionym nie tylko za swą rzekomą nietrwałość, ale i za nieestetyczny wygląd. Przekłada się to na wyraźnie niższe ceny mieszkań w takich domach, nawet na dzisiejszym nienasyconym rynku nieruchomości. Tymczasem opinia taka jest w dużej mierze krzywdząca i wynika raczej ze złych lokalnych doświadczeń – podobnie jak ma to miejsce przypadku silikatów – niż z wadliwości samej koncepcji. Dobrze zaprojektowane budynki wielkopłytowe bynajmniej nie są brzydsze ani mniej trwałe od innych, a ich budowa trwa szybciej i na ogół jest tańsza. Najlepszym tego dowodem jest to, że w krajach nie obciążonych tak negatywnymi stereotypami dotyczącymi wielkiej płyty, budynki prefabrykowane stosowano swego czasu bardzo chętnie (np. w bogatej Finlandii wznosi się je do dziś), a zrezygnowano z nich nie tyle ze względów technicznych czy estetycznych, co raczej z powodu wzrostu kosztów transportu ciężkiego na plac budowy. Do dziś zresztą także w budynkach wznoszonych metodami tradycyjnymi chętnie i bez oporów wykorzystuje się elementy prefabrykowane, np. stropy, schody, podpory i dźwigary w budownictwie przemysłowym itp.
Niewątpliwe zalety elementów prefabrykowanych sprawiają, że znajdują one szerokie zastosowanie także przy budowie domów jednorodzinnych. Najważniejszą chyba z tych zalet jest szybkość: montaż domu w stanie surowym z już wyprodukowanych elementów (na gotowej ławie fundamentowej) trwa zaledwie kilka dni, a jego cechy – układanie „na sucho” i wykonywanie go przez wykwalifikowaną ekipę – sprawiają, że jest on czysty i mało kłopotliwy dla otoczenia. Można go dokonywać o każdej porze roku i w każdych praktycznie nieekstremalnych warunkach klimatycznych, bez konieczności stosowania przerw technologicznych. Za dodatkową opłatą wykonawcy oferują również zazwyczaj dalsze prace wykończeniowe, dostosowane technologicznie do rodzaju użytych prefabrykatów. Godna podkreślenia jest wysoka jakość i dokładność wykonania ścian prefabrykowanych, które przy tym objęte są na ogół długoletnią gwarancją.
Na rynku dostępne są różne rodzaje tych prefabrykatów. Już stosunkowo rzadko widuje się tradycyjne płyty betonowe z ociepleniem wewnętrznym, których piętą achillesową jest przede wszystkim estetyka. Częściej spotykane są nowoczesne płyty keramzytobetonowe, lżejsze, ładniejsze i o wyraźnie lepszych cechach eksploatacyjnych. Odmiana zwykłych płyt keramzytobetonowych są tzw. sandwicze, czyli płyty wielowarstwowe, wewnętrznie wzmocnione i szczelnie ocieplone, które nie wymagają specjalnego wykończenia od zewnątrz ani od wewnątrz budynku. Oprócz keramzytobetonu, do prefabrykacji płyt ściennych stosuje się obecnie także inne materiały, np. ceramikę pofryzowaną czy drewno i tworzywa sztuczne, z których kształtuje się ramy płyt, wypełniane następnie styropianem. Z różnego rodzaju płyt buduje się domy modułowe, niemal w całości wykonane w halach fabrycznych. Następnie kompletnie wykończone przestrzenne moduły łączy się w całość na placu budowy, na przygotowanych uprzednio fundamentach. Jeszcze bardziej zaawansowaną odmianą tej technologii są gotowe, prefabrykowane domy szkieletowe, które przewozi się prosto z zakładów na plac budowy i bardzo szybko montuje „pod klucz” na miejscu. Warto dodać, że w handlu dostępne są prefabrykaty wykończone w najrozmaitszy sposób, imitujące np. ściany z cegieł, drewna, muru pruskiego itp.
Technologia prefabrykowania ścian ma oczywiście również swoje wady. Już na etapie planowania inwestycji daje się zauważyć, że gama dostępnych projektów domów nie jest w przypadku elementów prefabrykowanych tak szeroka, jak przy innych technologiach, a pole manewru architekta jest z definicji mniejsze. Minusem jest niewątpliwie niemożność realizacji budynku systemem gospodarczym – nieodzowne jest zatrudnienie wyspecjalizowanej ekipy z ciężkim sprzętem transportowym i montażowym. Bariera kosztowa przejawia się zresztą w warunkach polskich nie tyle w zaporowej cenie materiałów i montażu, co raczej w niemożności rozłożenia budowy na etapy i konieczności jednoczesnego wydatkowania dużych sum. Stopniowe bogacenie się rodaków może jednak doprowadzić do zniknięcia tej trudności i być może już za kilka lat zobaczymy, czy budowanie ścian z wielkowymiarowych prefabrykatów powróci do łask inwestorów, po dwudziestoletnim okresie zapomnienia.
 
Fot. CERABUD
Artykuł opublikowany w nr 3/2008 [21] dwumiesięcznika Pomysł na dom